历史性突破！东北大学24项成果获奖！

  近日，2025年度冶金科技奖评选结果发布，东北大学24项成果获奖。其中，特等奖3项、一等奖10项、二等奖4项、三等奖7项，双牵头获得特等奖、一等奖数量创历史上最新的记录（4项），特别是双牵头获得特等奖，实现学校在该奖项评奖的历史性突破。

  冶金科技奖由中国钢铁工业协会和中国金属学会共同发起并设立，旨在推动冶金工业科学技术进步和科学技术创新工作，是中国冶金行业最高科技奖。该奖每年组织评审、奖励一次，分为“地质、矿山及资源”“炼铁”“炼钢”“轧钢及制品”“材料”“冶金装备、建设及自动化”“管理及环境工程”“一线年度冶金科技奖共评出获奖项目141项，其中，特等奖3项、一等奖28项、二等奖38项、三等奖72项。

  孙杰教授主持完成的“极薄高强带材二十辊精密轧制智能控制研发技术与应用”项目荣获冶金科技奖特等奖。

  项目面向精密轧制控制技术“卡脖子”问题，构建极薄带材轧制理论体系，提出数据机理融合建模与协调优化方法，形成复杂辊系智能配置与表面上的质量优化、极限变形高精度模型与规程智能设计、非稳态过程厚度与张力协调控制、板形与同板差自适应协调优化等创新技术，研发出自主可控的精密轧制智能控制成套工业软件。建成我国自主开发控制管理系统的二十辊轧制机组，对顶级引进系统来进行升级优化，实现国产化替代，推广到有色行业并实现全套技术对外输出。核心技术已应用于32条精密轧制生产线，涵盖各厚度、强度等级和窄、中、宽幅机组，实现了高端不锈钢、电工钢、特种合金等高质量自主供给，保障了尖端领域对关键原材料的需求。

  朱苗勇教授主持完成的“超厚规格直弧型板坯连铸机成套技术开发与应用”项目荣获冶金科技奖特等奖。

  高性能特厚板大范围的应用于国家重大工程建设与高端装备。项目立足国家安全与高水平发展的迫切需求，创新提出直弧型连铸连续生产超厚板坯的新思路，通过“理论研究—工艺开发—装备研制”自主创新，阐明了超厚板坯连铸裂纹演变机制、偏析加剧机理，提出了装备设计新思想与工艺控制准则，研发形成了低裂纹风险、高均质凝固的超厚板坯连铸关键工艺技术，突破了直弧型超厚板坯连铸机工程化成套核心技术瓶颈，在兴澄特钢建成国际首台套450mm×2600mm直弧型超厚板坯连铸生产线，并在湘钢、南钢等企业推广应用，产线%。替代模铸实现了全品类高端特厚板产品的高效绿色生产，商品市场占比超70%，用于白鹤滩水电站、N966风电安装船、海基二号等百余项国内外重大工程与高端装备，开辟了高性能特厚板高效高质生产新流程。

  姜周华教授主持完成的“绿色智能电弧炉炼钢短流程关键技术开发与应用”项目荣获冶金科技奖一等奖。

  项目聚焦传统电弧炉炼钢短流程效率低、能耗高、污染重、智能化水平低等难题，通过电弧炉炼钢短流程多场耦合下多相反应与传输机理、电弧炉-精炼-连铸-直轧全流程智能化控制模型等基础研究，突破了水平连续加料废钢高效预热、二噁英“三段法”超低排放、全废钢低成本绿色低碳电弧炉快速熔炼以及全废钢连续加料电弧炉-精炼-连铸-直轧全流程智能制造等关键技术；并结合全流程装备自主研发和技术集成，建成了具有自主知识产权的首条低成本绿色智能电弧炉炼钢短流程示范线，打破了国外对百吨级大型电弧炉关键装备与技术的长期垄断，实现了电弧炉炼钢短流程绿色、低碳、高效、低成本智能化制备。项目成果的成功示范与推广应用，推动了中国钢铁工业向绿色、智能、高质量可持续发展转型，有力支撑了国家“双碳”战略。

  骆宗安教授主持完成的“高品质轧制复合板关键制备技术开发与应用”项目荣获冶金科技奖一等奖。

  高品质金属复合板是桥梁、石化、容器、船舶等国家重点工程领域亟需的关键材料。项目聚焦高品质轧制复合板关键制备技术，东北大学联合南钢、湘钢、鞍钢等企业，历经二十余年的自主创新，成功提出了复合界面元素扩散的调控新机制，首次揭示了钛/钢复合界面产物全流程演化机制；开发了“高温控轧+TMCP+在线固溶”组织性能一体化调控技术、大小道次压下率相结合的轧制规程再分配工艺以及复合板残余应力全流程调控技术，有效解决了钢-钢、钢-镍、钢-钛等材料复合的系列技术难题；开发了轧制复合板冲压、折弯成型及高效焊接、高合金复层焊缝组织调控技术，制定相关国家和行业标准，实现了50余种复合板的大工业流程生产和应用。打破了一直以来船舶、海洋工程、能承受压力的容器等行业只可以使用爆炸复合板的限制，促进了复合板制备技术的创新迭代，引领了我们国家金属复合材料发展的革命性进步。

  唐珏副教授主持完成的“高炉大数据智能降碳关键研发技术与应用”项目荣获冶金科技奖一等奖。

  在传统炼铁降碳手段成本高、收益递减的背景下，项目以高炉为核心，以数据为基础，以智能为引擎，探索出一条“数字孪生驱动—混合智能支撑—多工序协同”的炼铁智能降碳新路径，突破传统降碳路径投入高、收益低的瓶颈，实现炼铁全流程的状态精准感知、智能协同控制与多目标最优调度。依托数字孪生与信息物理系统，打通“原料-烧结-球团-高炉-能源”链条，解决传统工序分割与信息孤岛问题，支撑全流程能效协同优化；研发面向铁前复杂原料与装备的智能感知与调控技术，提升原料配置精准性与装备运行稳定性，夯实高炉顺行与稳定降碳基础；打造融合数据驱动、机理模型与专家知识的高炉智能冶炼系统，推动高炉运行从经验控制迈向智能决策。项目成果已在国内十余条生产线落地，具备强示范性与行业引领价值，为钢铁行业实现碳达峰、碳中和目标提供了实践范例。

  丁敬国教授主持完成的“热连轧高强钢品规快速过渡与稳定轧制智能优化控制技术开发”项目荣获冶金科技奖一等奖。

  项目针对高强钢热连轧多品种多规格经常性更换时轧制稳定性差和质量波动大的行业共性难题，依托山钢日照精品基地2050mm热连轧产线，开展了“数据+机理”驱动多模态融合控制大模型开发、轧制状态综合诊断分析、稳定轧制协同管控和基于工序遗传的轧机振动抑制技术等4个方面创新性研究，实现了高强钢热轧品规切换时快速适应和精准控制，明显提升了质量一致性和轧制稳定性。高强钢品规切换效率提升28.6%，并率先实现了1000MPa级高强钢1.5mm产品的快速过渡。本项目有关技术已推广应用到首钢、鞍钢、马钢、本钢等大型钢铁企业热连轧产线，有力推动了热连轧高强钢生产的智能化技术落地与示范引领，明显地增强了我国在高强钢研发领域自主创新与可持续发展能力。

  胥孝川副教授主持完成的“大型露天矿分期优化-智能开采-安全防控关键技术与应用”项目荣获冶金科技奖一等奖。

  项目重点解决我国大型露天矿绿色低碳分期开采优化设计、无人智能开采及大型露天矿深部开采边坡稳定性控制的重大技术难题，创立了集大型露天矿分期规划中三大要素优化理论、方法、数学模型和算法，大型露天矿无人采矿及智能管控技术、边坡稳定性控制为一体的露天矿绿色智能安全高效技术体系。该技术应用后，使矿山前期剥采比降低50%以上，总体剥采比降低20%以上，部分矿山提前5年实现内排；实现了26座露天矿1563台无人驾驶矿卡常态化运行，无人驾驶实际运营里程行业第一，超越FMG Chichester单矿108辆的纪录，成为新的全球第一；部分露天矿深部边坡角加陡3-23°，近三年扩大境界内可采储量1.1亿t；约2.5亿m3剥离物由外排转为内排，累计缩短剥离运距80km以上。

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